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擦花和压痕印是烟包印刷生产过程中常见的质量问题，擦花指的是印品生产过程中 ，由于纸张与纸张之间 、纸张与印版之间 、纸张与设备之间的摩擦而出现的线状或由许多细线组成的块状刮伤痕迹；压痕印指的是由于印版、设备或者其他异物导致印品表面出现点状 、线状 、块状的压印痕迹 。二者的区别在于：擦花通常会伤到印品表层的油墨 ，而压痕印只是改变了印品表面局部的平整度，一般不会破坏印品表层的油墨 ，除非是特别严重的压痕印 。
擦花和压痕印具有极强的隐蔽性 ，如果未及时发现并加以处理，极有可能导致批量性的质量问题 ，不仅会给烟包印刷企业造成直接经济损失 ，而且一旦有质量问题的印品流转到客户手中，后果更加严重。在此，笔者专门就烟包烫金、模切生产过程中擦花 、压痕印的产生原因 ，按照生产流程的顺序进行详细梳理 ，希望能对大家有所帮助 。
码纸
在烫金 、模切生产开始前，待加工的半成品纸堆往往由前工序设备自动收放在一个纸凳（卡板）上 。受诸多因素的影响 ，在烫金、模切生产开始之前 ，必须有一个手工将半成品重新码放到烫金、模切机纸架上的过程。在这个过程中，如果操作人员的动作不规范 ，纸张码放时上下两叠纸之间的摩擦力过大 ，极易导致下叠纸最上面的一张印品的表面产生满版面的杂乱擦花现象 。
飞达部
(1)飞达部最容易产生擦花和压痕印的部位是吸嘴 。如果吸嘴的上下高度及角度调节不当，极有可能导致圆形或者圆弧形的压痕印。在调节飞达时 ，当吸嘴头降到最低点时 ，以刚好能够稳定吸取纸张为宜，不能过低 ，以免压到纸张 。此外 ，吸嘴不能只是以保持水平为基准，而应该通过角度调整，使其与即将吸取接触的纸面保持平行 。
(2)由于绝大部分平压平全自动烫金 、模切机都只具备平行的两排吸嘴（一吸吸嘴和二吸吸嘴） ，且这两排吸嘴之间的初始间距基本都是固定的。因此 ，在加工大版面印品时，吸嘴往往只能吸取纸堆最上面一张纸的拖梢部分 ，并使其与纸堆有效分离 ，故飞达所送纸张与下面静止不动的纸张表面将出现不可避免的摩擦，此时也极有可能造成印品表面擦花。
(3)此外 ，如果一吸 、二吸时间不匹配 ，就会造成一吸吸嘴还未松开纸张时，二吸吸嘴就已经开始向前送纸 ，出现“抢纸 ”现象 。在这种情况下 ，吸力较小的吸嘴就会打滑，从而造成印品表面擦花问题 。
(4)设备高速运转时 ，如果纸张的平整度不是很好 ，有可能造成纸张向上拱起的部位高速撞击到飞达头上各突出的机械部件，从而造成擦花或压痕印现象。
纸张传输和定位
1.胶轮
在全自动平压平烫金、模切机上，纸张从飞达传输到烫金 、模切部定位 ，主要是依靠胶轮与传输皮带的配合来保证纸张准确稳定的传输 。如果胶轮压力过轻 ，纸张传输可能产生偏移或者不到位的现象；如果胶轮压力过重，则可能导致压痕印现象 。此外 ，由于胶轮直接与印品表面的墨层接触 ，日积月累，胶轮上就会黏附较多油墨与粉尘的混合物或其他杂质 ，也有可能导致擦花和压痕印的产生。因此 ，定期对胶轮进行清洁保养是十分必要的 。
2.毛轮与拉规
在烫金 、模切开始前，全自动平压平烫金、模切机会通过前规 、侧规三点定位之后将待加工的印品转交给牙排 。其中 ，前规定位的动力来源于毛轮的推动 ，在这个推动过程中，毛轮的压力 、前后位置调节不当都有可能造成印品表面擦花。侧规定位的动力来源于侧规装置的拉（拉规）或推（推规） ，当使用拉规时 ，如果拉规压力调节过大，印品表面在侧规定位处极有可能出现明显的压痕印 。
工作部
1.烫金、压凸版材
如果烫印 、压凸的压力过重，烫金版 、压凸版（尤其是腐蚀版）的直角边缘容易在印品上产生压痕印 。如果腐蚀版表面加工不规范 ，本应空白的版面上遗留有点状凸起 ，也会造成压痕印；若腐蚀版边缘扭曲拱起，也会导致压痕印的产生。而电雕版由于图文部分较基层高出较多 ，且基层的边缘大多已经加工成一个钝角 ，产生压痕印的几率相对较小 。
此外，采用立体感较强的电雕版进行压凸和立体烫印时 ，还需注意及时检查和清洗版材 。在生产过程中如果有杂物黏附在模版上 ，就会出现明显的压痕印，甚至一根细小的纸毛都有可能造成印品表面极为显眼的线状压痕印。
2.棉纸
在烫印过程中 ，为促使电化铝与印品表面更充分有效地剥离 ，经常会在烫金上版的相应位置垫上略高于烫金版面的海绵或棉纸条（因为较难采购到合适高度及硬度的海绵，生产中一般习惯使用折成条状的软质棉纸）。若海绵或棉纸条过高 ，就容易导致印品表面擦花；若海绵或棉纸条靠烫金版太近 ，则容易压到底版或者胶模块，导致压痕印的产生 。
3.模切海绵胶条
模切版产生压痕印主要源于海绵胶条 。一是海绵胶条直接压在底模边缘，造成压痕印；二是海绵胶条距离底模边缘太近 ，在海绵胶条的紧压作用下 ，印品在底模边缘被绷出线状压痕印；三是海绵胶条本身的硬度过高，直接在印品表面压出压痕印。模切工作部通常情况下不会产生擦花 ，如果有擦花 ，必然会因为摩擦过大伴随出现乱纸现象 。
收纸部
1.纸张拖梢甩动
不论是全自动平压平烫金机还是全自动平压平模切机，其收纸部的构造基本相同 。目前 ，我国烟包印刷企业采用的全自动平压平烫金、模切机的速度已普遍达到5000～6000张/小时 ，甚至更高，印品在烫金 、模切工作部经过烫金 、压凸或者模切加工后 ，将在叼纸牙排的牵引下 ，有一个从静止瞬间加速到极高速度的过程。在这个过程中，由于只有纸张叼口受到牙排的牵引力 ，因此必然会造成纸张拖梢出现一定程度的向上甩动 。如果纸张拖梢的甩动幅度较大 ，撞到纸面上相应的设备机械部件，也会造成印品表面擦花甚至撞击产生的压痕印 。
2.压纸毛刷
在全自动平压平模切机上，为避免收纸时出现乱纸 ，或者牙排放纸后叼纸边的现象 ，收纸部一般都装有一个长条状的压纸毛刷间歇性地压纸尾。压纸毛刷压力过重或者与设备运转的整体节奏不匹配，均有可能导致印品表面擦花 。
3.齐纸装置
经烫金、模切加工后的印品还需要码放整齐 。在调节齐纸装置时 ，注意不能过紧 ，否则会造成印品之间产生直接的挤压摩擦，从而造成印品表面擦花现象。
外部因素
除了设备本身、操作水平的原因外 ，还有许多外部因素也会造成烟包烫金 、模切过程中产生擦花 、压痕印 ，如油墨未干透、纸张静电太大等 。对于这些外部因素的影响，仅凭烫金 、模切工序的操作调整是无法妥善解决的 ，只能及早发现 、及早提醒相关部门采取相应措施进行改善 ，这里不再一一阐述 。
问题点的查找原则
其实，上述仅仅是烟包烫金、模切过程中产生擦花 、压痕印质量问题可能性较大的几个方面 ，还有很多其他细节也会导致各种各样的擦花和压痕印。那么 ，当检测到印品表面存在擦花 、压痕印质量问题时，该如何迅速判断并查找出问题的源头，并及时、有效地进行处理呢？具体操作起来 ，方法五花八门 ，但一般应遵循以下几个原则：
(1)查看擦花 、压痕印的位置 、形状等，是否有烫金模切设备、工艺的明显特征点 ，如吸嘴形状等。如有明显的特征点 ，则应有针对性地进行检查处理 。
(2)如没有明显的特征点，无法第一时间确定问题点 ，应立即停机 ，检查未经生产的来料是否存在擦花 、压痕印，确定是否为本工序的原因 。
(3)确定来料没有问题后 ，正常运转设备 ，在高速运转过程中小急停，从输纸部开始依次检查设备上各处停止状态下的印品 ，找到第一张出现擦花 、压痕印质量问题的印品 ，确定问题产生的大体位置。
(4)比对问题印品，在大体位置范围内查找问题点并进行相应的处理 。
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